二氧化碳气体保护焊的十大问题及产生原因和防止方法

一、焊缝金属裂纹

产生原因：

1、焊缝深宽比太大；焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）

2、焊缝末端处的弧坑冷却过快

3、焊丝或工件表面不清洁（有油、锈、漆等）

4、焊缝中含C、S量高而Mn量低

5、多层焊的第一道焊缝过薄

防止方法：

1、增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度，以加大焊道的横截面。

2、采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。

3、焊前仔细清理

4、检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料

5、增加焊道厚度

二、夹渣

产生原因：

1、采用多道焊短路电弧（熔焊渣型夹杂物）

2、高的行走速度（氧化膜型夹杂物）

防止方法：

1、在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳

2、减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压

三、气孔

产生原因：

1、保护气体覆盖不足；有风

2、焊丝的污染

3、工件的污染

4、电弧电压太高

5、喷嘴与工件距离太大

6、气体纯度不良

7、气体减压阀冻结而不能供气

8、喷嘴被焊接飞溅堵塞

9、输气管路堵塞

防止方法：

1、增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清除气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。

2、采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。

3、在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土；采用含脱氧剂的焊丝。

4、减小电弧电压

5、减小焊丝的伸出长度

6、更换气体或采用脱水措施

7、应串接气瓶加热器

8、仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物

9、检查气路有无堵塞和弯折处

四、咬边

产生原因：

1、焊接速度太高

2、电弧电压太高

3、电流过大

4、停留时间不足

5、焊枪角度不正确

防止方法：

1、减慢焊接速度

2、降低电压

3、降低送丝速度

4、增加在熔池边缘的停留时间

5、改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动

五、未熔合

产生原因：

1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮

2、热输入不足

3、焊接熔池太大

4、焊接技术不合适

5、接头设计不合理

防止方法：

1、在焊接之前，清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质

2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度

3、减小电弧摆动以减小焊接熔池

4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿

5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J形或U形

六、未焊透

产生原因：

1、坡口加工不合适

2、焊接技术不合适

3、热输入不合适

防止方法：

1、接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适；减小钝边高度；设置或增大对接接头中的底层间隙

2、使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深；使电弧处在熔池的前沿

3、提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适

七、熔透过大

产生原因：

1、热输入过大

2、坡口加工不合适

防止方法：

1、减小送丝速度和电弧电压；提高焊接速度

2、减小过大的底层间隙；增大钝边高度

八、蛇形焊道

产生原因：

1、焊丝干伸长过大

2、焊丝的校正机构调整不良

3、导电嘴磨损严重

防止方法：

1、保持适合的干伸长

2、再仔细调整

3、更换新导电嘴

九、飞溅

产生原因：

1、电感量过大或过小

2、电弧电压过低或过高

3、导电嘴磨损严重

4、送丝不均匀

5、焊丝与工件清理不良

6、焊机动特性不合适

防止方法：

1、仔细调节电弧力旋钮

2、根据焊接电流仔细调节电压；采用一元化调节焊机

3、更换新导电嘴

4、检查压丝轮和送丝软管（修理或更换）

5、焊前仔细清理焊丝及坡口处

6、对于整流式焊机应调节直流电感；对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器

十、电弧不稳

产生原因：

1、导电嘴内孔过大

2、导电嘴磨损过大

3、焊丝纠结

4、送丝轮的沟槽磨耗太大引起送丝不良

5、送丝轮压紧力不合适

6、焊机输出电压不稳定

7、送丝软管阻力大

防止方法：

1、使用与焊丝直径相适合的导电嘴

2、更换新导电嘴

3、仔细解开

4、更换送丝轮

5、在调整

6、检查控制电路和焊接电缆接头，有问题及时处理

7、更换或清理弹簧软管